0（ゼロ）次試作の出図前に設計者と打合せを行うことで製品の機能を把握し、提案型企業として充実かつ最適な提案をさせて頂き、顧客の設計工数の低減に貢献致します。
又その時点で、品質・コストの作り込みも可能となり、生産に向けてハイグレードな期待にお応え致します。

• 解析シミュレーション

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  プレス成形シミュレーションを行い、金型の試作回数を減らし、製造期間の短縮・コスト削減・品質向上を目指しています。

• 安定生産を支える一貫対応

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  各工程を見据えた一貫対応により、試作から量産までスムーズなものづくりを支えます。
  立上げ時の課題にも柔軟に対応し、安定した生産につなげます。

• レーザー加工による試作対応
  

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  レーザー加工設備を活かし、試作にも迅速に対応します。
  形状確認や初期検討の段階から、柔軟な製作が可能です。

  
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  QDC対応による短納期化
  

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  QDC（クイックダイチェンジ）仕様の金型に対応し、段取り時間の短縮とスムーズな型交換を実現します。
  迅速な対応により、短納期のご要望にも柔軟にお応えします。

現場での使いやすさと量産時の安定性を見据え、改善提案を行います。
品質と生産性に配慮した金型づくりを実現します。

• 生産準備と品質設計
  

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  お客様の要求を把握して生産準備に入ります。
  担当グループリーダーで図面検討会を行い要求事項を確実に取り入れ品質の作り込みをします。

  
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  製品検査と品質保証
  

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  お客様のご要望に応じCNC三次元測定器をはじめ、硬度計、面粗度計などの 各計測器を活用し、製品の出来映え確認を行い満足のいただける製品を提供します。

• 納期と品質を両立する生産管理体制
  

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  納期遵守と品質確保の両立を最優先事項として、複数の仕入先と連携し、製品特性や生産状況に応じた調達・生産管理を行っています。
  計画変更や納期変動が生じた場合でも、関係先と密に情報共有を行い、品質への影響を考慮しながら、柔軟かつ迅速に対応。
  材料調達から出荷までを一貫して管理し、安定した生産と確実な納期対応を継続しています。
  
• 進化し続ける生産管理システム
  

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  生産管理システムを自社の業務フローに合わせて運用・改良し、進捗状況を常に把握。
  仕入先ごとに専用のWEB閲覧システムを通じて必要な情報を共有することで、認識のズレを防ぎ、確実な手配と安定した納期対応を支えています。
  環境変化や業務内容に応じた継続的な見直しにより、日々の業務に即した生産管理システムを進化させ続けています。
  

• 最新鋭プレス設備
  

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  プレスの設備は200tダブルクランクプレス、150tACサーボプレス、60tACサーボプレス等、最新のプレス機を導入しています。

  
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  生産効率向上への取り組み
  

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  多品種・小ロットの中で効率向上に取り組み、段取短縮と不良削減でロスを低減。意見交換を重ね、より良い生産体制を追求しています。

• CMT溶接ロボットによる高品質加工
  

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  ワイヤー送給を高速でコントロールしアークを制御することで、従来のMAG・MIG溶接より高外観、低歪み、低スパッタを実現

  
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  プラズマ溶接ロボットによる高品質加工
  

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  高温、高エネルギーのプラズマアークを使用することで、従来のTIG溶接よりアークを集中することで高外観、低歪み、スパッタレスを実現

治具内製化100%による納期短縮が可能
試作段階から加工に携わることで、問題の早期解決と生産品質の安定化が可能

• 外観検査による品質維持
  

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  自社生産した完成品の外観を丁寧に確認し、常に安定した品質を保つための検査体制を整えています。

  

• 物流センター完備
  

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  お客様の製品は自動倉庫に保管します。
  入庫日を基に先入れ先出しを行い、トレース可能な状態で
  お客様にお届けいたします。
  
• 重量基準と端末管理による正確な出荷
  

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  登録された単位重量を基に製品と出荷数を確認し、梱包後はハンディターミナルで数量と納入日を照合。正確な出荷管理で確実にお届けしています。